根据2012版《纺织染整工业水污染物排放标准》，今年1月1日起，现有纺织企业化学需氧量(以下简称COD)直接排放需控制在80毫克/升。这是自2013年COD直排标准提高到100毫克/升后，纺织染整业排污门槛再次提升。

一边是人工、原材料等综合成本大涨导致利润逐年下滑，一边又是新《环保法》等环保紧箍咒越来越紧，长期居于废水排放量前三名的纺织业，面临着更艰难的排污选择题。

纺织业是当之无愧的工业耗水大户，通常每印染加工1吨纺织品，就要耗水100至200吨，而近几年，我国水价一直处于上升通道，以广东深圳为例，其工业水价近3年涨了50%。

纺织业的废水排放量与污染力也惊人。根据2012年环境统计数据显示，在被调查统计的41个工业行业中，纺织业废水排放量23.7亿吨，居第三位;纺织业COD排放居工业行业中的第四位。

随着水价的逐年上涨以及环保标准的不断提升，纺织业正遭遇越来越紧的“水箍咒”。根据《纺织染整工业水污染物排放标准》，2013年起印染企业间接排放COD含量标准为200毫克/升，直排环境废水COD含量提高到100毫克/升，但不少企业仍超标排放。以浙江为例，《2013年第1季度浙江省重点污染源监测报告》显示，全省391家纺织企业超标排放，占超排企业总数的92.4%。

今年起，纺织废水排放国标进一步提高，还有新《环保法》为执行监管保驾护航。“纺织业提高废水排放标准，看来是开弓没有回头箭了。近年来，对环保要求越来越高，执法力度也越来越严。“新《环保法》让企业没有逃避的空间，特别是在水治理方面，企业不能再小气了。

在平均利润率不足5%的纺织业，做环保改造囊中羞涩，但不做又可能因环保硬约束而出局。

低浴比染色技术升级大幅提高了染色水比，减少用水量50%，减少蒸汽用量50%，减少助剂使用量40%，实现源头减排;印染车间供热阀门改造，一年能节约2000多吨标煤;污水排放冷热分流、热污水废热回收系统，可将传统废水中的热能再利用。

污水处理厂使用膜渗透技术进行中水回用，COD直排量仅40毫克/升至50毫克/升，是国家标准的一半，处理后的中水还可100%回用。

在中小印染企业聚集的绍兴，过去几年尝试的印染废水集中预处理模式，也受到关注。这种企业污水输送至产业园区内的污水处理厂处理，再集中排放的模式，利弊明显。

据测算，如果企业单独建污水处理设施，为达间接排放标准，平均每家企业仍需投入2000万元，总投资将超过50亿元。而采用园区集中预处理的方式，则只需约7亿元，约为前者的1/7，占地面积仅为各企业自行处理的1/6。不过，这种模式削弱了对企业的环保约束，一旦监管不严，也会导致企业与污水厂相互扯皮，使集中排放衍变成集中污染。

越是行业困难时期，环保投入越要提高，因为客户和市场会越看重你的品质。特别是近一两年，环保要求高了，生态建设本身就是提高竞争力，从长期看，还有利于降低生产成本。

排放已经成为硬指标，不搞都不行，特别是在经济新常态下，环境违法成本也让企业承受不起，企业不该再存有侥幸心理。