造成布面横档的原因有很多，原料选配、纺纱、织造及染整等过程都可能造成织物横档。如在原料选配方面，当使用色泽、成熟度、细度、白度、残硫量等指标不同的原料生产出来的纱线混织到同一块面料上时，就有可能产生布面横档;在织造的过程中，如果出现喂纱张力不一致、排纱次序错误、用错纱支、不同厂家的纱线混织、同一厂家不同批号的纱线混织、 针脚磨损、织针三角磨损、沉降片磨损、沉降片三角磨损、织物牵拉力不规则、针筒于针盘不同心等问题，也可能造成织物横档;在染整的过程中，如果出现染料配伍不当、染色工艺不合理、压浆压力不一致、烘箱内不同位置的温度有差异、染色机运行速度不稳定、染色过程中胚布有褶皱、染料选择不当、染色前胚布上的回潮率不均匀等问题，也会因染色不匀而使布面产生横档。因此，当纺纱企业拿到客户投诉的横档布样时，首先要初步判断布面横档产生的原因与本公司纱线相关的可能性。如果确认布面产生横档的原因与本公司纱线无关，就要拿出确切的证据，向客户解释清楚，免受“不白之冤”和不必要的经济损失;如果经分析和验证布面横档的确是由于本公司纱线原因造成的，那就要根据纱线上存在的问题有的放矢地采取相应措施来避免问题的再次发生。

初步判断布面横档与本公司纱线相关的可能性

可以采用标准光源对色灯箱对比法或色差仪检测法，来初步判断布面横档产生的原因是否可能与本公司生产的纱线相关。

(1)如果布面横档是有规律性的，可将布面上横档较为明显的一个循环的纱线拆下来;如果布面横档没有规律性，就在布面上挑选一处横档较为明显的地方，将正常处和横档处连续拆下一组相邻的纱线(一般不应少于30根)。

(2)将拆下来的本公司生产的纱线(如果是和其它公司或其它品种的纱线、长丝交织的，只需处理本公司生产的纱线即可)按次序将每根纱绕在一张纸板上，要求纸板上的纱线缠绕要紧密，厚薄均匀，表面平整。

(3)将缠绕好的纸板放入标准光源对色灯箱中，在对色灯光下进行比对，如果这些纸板上的纱线相互之间没有明显的色差，那肯定就不是纱线原因造成的横档;如果这些纸板上的纱线有色差，布面横档就有可能与纱线有关，说明纱线染色不均或色光不一致，这时就需要对布面横档与本公司纱线的相关性进行确认。

(4)如果有色差仪，也可以分别用色差仪检测出各纸板上纱线之间的色差(△E值)，从而根据△E值的大小来判断纱线是否存在明显的色差。

布面横档与本公司纱线相关性的确认

如果纸板上的纱线在对色灯下可以看出色差，或经过色差仪检测存在色差，也不能确定布面横档就是由于纱线原因造成的，因为虽然纱线本身的重量不匀率、混纺比、纤维混合均匀度、捻度、条干、毛羽等差异会影响纱线的染色效果，从而造成布面横档，但原料吸色性能的差异、印染过程中着色效果的差异等原因也同样会造成纱线的色差，因此必须对产生布面横档的相关因素进行进一步的确认，以最终确定造成纱线色差的责任是纤维生产企业、印染企业还是纱线生产企业。

确认布面产生横档的原因，可以有两种思路，一是从最大可疑性的因素入手，二是从最容易检验和排除的因素入手。

从最大可疑性因素入手的优点是有的放矢，针对性强、用时短、效率高，缺点是要求检验人员具有丰富的实践经验，能够迅速排除各种干扰因素，判断出产生横档的最大可能性的原因。

从最容易检验和排除因素入手的优点是先易后难、逐条排除，适用于对横档分析经验较少的检验人员操作。缺点是针对性差、耗时长、效率较低。

我们以第二种方法为例来说明确认过程。

2.1

物理实验

首先采用物理试验法来检测纱线的重量、条干、捻度、毛羽等指标之间有无差异，以验证布面横档是否是由纱线原因造成的。

(1)对于针织布面来说，由于是每根纱线单独成圈相互串套的结构，因此纱线的粗细对布面纹路的影响较大，如果相邻两根纱线上粗细节的线密度差异达到20%时，就可以认定是纱线上的粗细节造成了针织布面的稀密不匀或云斑[1];如果横条部分的布面与正常部分的布面拆下来的纱线，经测试线密度的平均偏差超过8%时，也可以认定纱线的重量偏差造成了布面横条。

对由于纱线线密度差异或粗细节造成横档的布面，如果透光观察布面，就会发现有明显的厚薄、稀密不匀，有的地方透光性强，有些地方透光性弱。如果将布面平铺在桌面上观察布面有横档，而透光观察却看不出横档或透光性差异的部位与平铺时观察到的横档位置不对应，一般就不是纱线线密度差异或粗细节造成的。

(2)纱线捻度直接影响纱线的紧密程度，从而影响染色时，吸收染料的速率和能力。一般而言，当纱线捻度差异达到10%时，就容易造成染色横档。

另外，当捻度差异较大的纱线混织时，由于捻度不同的纱线“回扭力矩”也不同，往往会造成针织布的“扭斜”，见图1。

(3)纱线上毛羽的数量、长短及其分布的均匀性都会对布面质量造成一定的影响。因为如果布面不同位置的纱线上毛羽的分布状态不同，会造成反光程度的差异和吸色性能的差异，从而严重影响织物外观的一致性，甚至会造成布面横档。据试验，当毛羽值(H)相差1以上的纱线混织到一起时，织物染色后就容易出现色差横档。

2.2

化学溶解法

如果经过试验，纱线的重量不匀率、捻度、条干、毛羽等物理指标都没有什么问题，就需要进一步确认纱线的混纺比、纤维混合均匀度等指标是否存在问题。因为纱线造成布面横档的原因，除了物理指标方面问题外，纱线混纺比差异、纤维混合不均匀等会影响纱线的吸色性能的一致性，这就需要采用化学溶解法来进行分析和确认。

近年来新型纤维发展迅速，不断有新型纤维涌出，为此纺织面料中使用的纤维种类也越来越多，很多面料都是采用多纤维混纺纱线或纱线与长丝混织而成。在FZ/T01057.1~7—2007《纺织纤维鉴别试验方法》这个标准的第四部分中，根据纤维的不同特性，详细地规定了采用“溶解法”来鉴别32种不同种类纤维应选用的试剂和操作要求。

2.2.1用混纺纱线织造的面料

分别剪裁一定面积的横档部分和正常部分的面料，烘干称重后，选用适宜的溶剂依次融解掉混纺纱线中的某一种纤维，根据融掉的各中纤维的重量和留下的各种纤维的重量，分别计算横档部分和正常部分的混纺比，用来判断是否是由于混纺比差异而造成的横档。

一般来说，混纺纱线中各种纤维的混纺比差异应控制在±1.5%的范围内，否则就容易造成织物染色不匀而形成染色横档。

2.2.2纱线与长丝混织的面料

从布面上剪下两块含有横档的样布，一块溶解掉纱线，另一块溶解掉长丝，对两块溶解后的样布状态进行对比分析，从而确认造成布面横档的形成原因：

(1)如果溶解后的两块样布上还都存在横档，且横档形态与溶解前面料的横档形态基本相似，那么原来面料上的横档很可能是由于织造或排纱错误、纱支用错等原因造成的。

(2)如果溶解后的两块样布都没有了横档或长丝样布上没有横档而纱线样布上的横档变轻了或形态变化了，那么原来面料上的横档很可能是由于印染原因造成的。

(3)如果长丝样布上的没有了横档而纱线样布上的横条依然存在且形态没有变化，那么原来面料上的横档就基本上可以确认与长丝无关，很可能是由于纱线的混纺比差异、纤维混合不匀、纤维特性差异等原因造成的。

(4)如果纱线样布上的没有横档或横档变轻了，而长丝样布上的横条依然存在且形态没有变化，那么原来面料上的横档就基本上可以确认与纱线的关系不大，与染色工艺和纤维的料染色性能也没有多大关系，很可能是在织造过程中由于长丝张力不稳定、长丝本身的弹性差异、长丝本身的粗细有差异等原因造成的。

2.3

还原法

如果经过试验没有发现纱线方面的问题，就需要进一步确认纤维或印染是不是存在问题。确认纤维或印染的问题可以采用还原法来进行。

2.3.1纤维还原

对于由于纤维物理特性差异等原因造成的布面横档的验证，可以采用纤维还原的方法来进行确认。

根据验证的需要，从正常部位和横档部位的布面上各拆出几根纱线，将纱线解捻分离出适量的纤维置于载玻片上，加上一点透明剂(如甘油、无水乙醇等，注意不要带入气泡)，盖上盖玻片，放在100-500倍显微镜法的载物台上观察纱线中各纤维的纵面形态;或采用哈氏切片器切制纤维横截面切片，将切好的纤维横截面切片置于载玻片上，加上一滴透明剂(注意不要带入气泡)，盖上盖玻片，放在100-500倍显微镜的载物台上，观察纤维横截面的形态，与FZT 01057.3-2007标准附录B、附录C中各种纤维的纵截面和横截面形态进行对照，确认正常部位和横档部位的纱线中，纤维成分、混用比例是否有差异，或者纤维的成熟度、细度等特性是否有所不同。

2.3.2剥色还原

对于由于纤维吸色性能差异、印染不良等原因造成的布面横档的验证，可以采用纤维还原的方法来进行确认。

剥色还原的方法就是通过还原剥色剂或氧化剥色剂的作用，破坏布面上染料分子的发色体系，使布面褪色或消色，从而进一步确认产生横档的具体原因的横档分析方法。常用的还原性剥色剂有保险粉和雕白粉;常用的氧化剥色剂有双氧水和次氯酸钠。

(1)如果横档面料通过剥色处理后，横档消失或明显变淡，就说明布面上的横档很可能是由于染色不良或纤维的吸色性能差异等问题造成的。此时可以将剥色后的布面进行复染，如果复染后的布面不存在横档或横档与原来布面上的横档形态不一致，就基本上可以确认纤维和纱线本身的吸色性能没有问题，原来布面上的横档主要是由于染色问题造成的;如果复染后的布面横档依然明显存在并且与原有形态一致，就基本上可以确认布面上正常部位与横档部位的纤维吸色性能存在差异。

(2)如果横档面料通过剥色处理后，横档依然存在，就说明布面上的横档不太可能是染色过程中处理不当造成的，很可能是由于纤维本身的特性差异(如吸色性能、色度、白度差异)等问题造成的。

经过前面步骤的分析和验证，如果确认布面横档产生的原因与纱线有关，我们就要根据分析过程中确认的原因，有针对性地采取相应措施进行控制。

3.纱线原因造成织物横档的常见因素及预防措施

3.1

原料混配的控制

纤维的色度、白度、吸色性能、成熟度、细度等指标，直接影响纱线的染色性能，如果纤维的这些性能指标差异较大、纺纱过程中混合不均匀，不同特性的纤维在不同根纱线或同一根纱线上不同截面内分布不均匀或分布不一致，就有可能会造成纱线染色性能的差异，这样的纱线混织在一起的布面就会形成横档。因此在纺纱过程中要做到：

3.1.1加强原料特性的检验与控制

纤维的色泽特征和吸色特性决定了纱线的色泽特征和吸色特性，而纱线的色泽特征和吸色特性直接决定了布面的色泽特征及染色效果。因此预防布面横档，就要求同一批纱线使用的原料要尽可能做到色泽特征和吸色特性稳定，特别是在原料接批过程中，一定要检验前后两批原料的特性差异，特性差异较大的原料接批使用要慎重。必要时，可以对要接批的原料进行染色(最好染桔红、咖啡、浅兰等敏感色)试验(见图2)，如果经检验两个批号的原料经染色后的色泽特征不存在颜色差异，才能进行正常的配料使用。

一般来说，在光线较好的条件下，如果两批原料的色差(△E值)在0.3以上，人们在视觉上就可以看出色泽的微小差异，所以两批纱线所使用混合原料的色差(△E值)应控制在0.4以内。色差(△E值)与人视觉上的差别关系见表1：

3.1.2加强原料混配质量的控制

生产纯棉或棉混纺纱线时，原棉应贯彻“分类排队、逐步接替、多包混和、交叉抵补”的原则。

(1)突出原棉的主体颜色级，保证主体颜色级占到65%以上。其它颜色级最好与主体颜色级相邻，同一个配棉成分中的颜色类跨度最好少于3个，颜色级跨度最好少于4个。

(2)每次接批原料的比例应控制在15%以内，主体颜色级下降超过20%时，纱线就要更换批号，以防止出现色差。

(3)成熟度差的纤维染色性能较差，纤维成熟度差异大或不成熟纤维比例过大是造成布面染色横档的重要因素之一，因此混棉成分中不成熟纤维的百分比应小于2%，接批原料不成熟纤维含量的差异不得超过0.5%。

(4)混棉中各批原料的马克隆值差异不能过大，混棉成分的马克隆值CV值应小于10%，接批原料的马克隆值差异要控制在±0.5以内，接批前后的混棉成分的平均马克隆值差异要控制在±0.2以内。

(5)混棉成分中各批原棉的品级差异应在2级以内，长度差异控制在4mm以内，纤维线密度差异在800公支以内。

(6)混棉成分中的回花使用量要控制在5%以内，染色要求较高的品种最好不使用回花。

(7)接批原棉与原批号原棉的黄度(+b)、反射率(Rd)等指标不能相差过多。原则上要用同类型、同级别的原料进行接批。

(8)混棉中各批原料的黄度(+b)变异系数应控制在8.0%以内，反射率(Rd)变异系数应控制在6.0%以内。

生产化纤产品时，应根据纤维的生产厂家、规格、型号、批号、色度、白度、回潮率、残硫量等相关技术指标，合理安排使用。白度指标应控制在±2以内，色差(△E值)控制在0.4以内，细度差异可控制在0.3dtex以内。

3.1.3加强原料混合管理

我们知道纤维在纱线中混合时，纤维本身的颜色是不能“相溶”的，各根纤维仍保留着自身原有的颜色，因此在使用不同品种、不同色泽、不同吸色性能的纤维混合生产出来的纱线中，而如果各种纤维成分混合不均匀，就很容易造成纱线出现色差，或纱线织成布染色后出现横档。为此在纺纱过程中要确保各种纤维混合的均匀性和一致性。

(1)要根据产品特点和质量要求合理选择混棉方式。必要时可以选择过两遍清花流程或两道以上的并条进行混合。

(2)合理排包，保证抓棉机能够在一个工作循环中按设定比例均衡地抓取到各原料成分。

(3)尽可能提高清花工序各单机的生产效率，一般抓包机械要保持在90%以上，混棉机械要保持在95%以上。清梳联要保证连续喂棉，棉流稳定。

(4)采用条混时要保证生条的重量不匀率，保证成纱中纤维混纺比的准确性和一致性。

(5)保证纤维通道的光洁、须条运行顺畅，减少粘、缠、堵、挂等现象，防止纤维在牵伸过程中集束变速。

3.2

成纱重量CV值的控制

(1)清梳工序要控制好棉流输送的稳定性，充分发挥好清花、梳棉自调匀整的作用。

(2)如果清花工序供应的是棉卷，可以采取平铺直取的方法，清花挡车工在棉卷台上横向摆放棉卷，推卷工推卷时纵向取卷，以保证梳棉机上使用的棉卷包含清花不同时段生产的棉卷，以降低盘头、盘中、盘尾棉卷米重差异对生条重量不匀率稳定性的影响。

(3)严格控制清花、梳棉、精梳各单机落棉率的稳定性。清花要及时清掏落棉箱，防止因落棉箱堆满而造成落棉率的波动;梳棉机、精梳机各机台的落棉率要尽量保持一致，台间总落棉率的差异要控制在1%以内。

(4)各道并条机机后条子可采用“大交叉”喂入方式。在梳棉机台数大于等于头道并条机并合数的情况下，头道并条机机后喂入的条子要是来自于不同梳棉机上生产的生条;在同一品种的并条开2条以上生产线的情况下，二道并条机机后喂入的条子要尽可能是来自于头并不同眼生产的条子。

(5)粗纱工序要控制好粗纱伸长率和各单锭及大、中、小纱伸长率的差异。粗纱伸长率过大会恶化成纱条干均匀度，过小会影响粗纱的卷绕密度和断头率;粗纱伸长率差异会直接影响成纱的重量CV值。粗纱伸长率一般要求要控制在1.5%以下，在保证粗纱卷绕成型良好、生产正常的情况下，偏小控制为好。粗纱伸长率差异要控制在1.0%以下。

(6)细纱工序同品种机台要尽量保证牵伸工艺和牵伸器材的一致性，从而保证牵伸效率的一致性。

3.3

成纱条干CV值和CVb的控制

纱线条干CV值差、粗细节过多，条干CV值的一致性差也是造成布面横档的常见因素之一。

(1)控制成纱条干CV值和CVb，要保证半成品质量的稳定性，粗纱内的纤维排列结构(纤维的分离度、伸直度、定向度)要良好，为细纱牵伸提供良好的条件。因此要求清、梳、精各工序要保护好纤维，减少纤维损伤，降低须条中的短绒率;并、粗、精各工序要以提高纤维的伸直度、改善须条中的纤维排列结构为质量控制核心。

(2)细纱工序要以强化纤维变速点为质量控制核心，保证纤维变速点尽可能靠近并集中在前牵伸钳口部位。

(3)各工序的工艺设计要保证具有较高的牵伸效率。牵伸效率低说明须条在牵伸区内的溜滑大，必然会影响纤维变速点的集中和前移。一般要求细纱的牵伸效率要保持在98%左右。

(4)要保证各工序专件、器材良好的运行状态和规格型号的一致性，包括胶辊、胶圈、隔距块、上销、下销、网格圈、锭子、钢领、钢丝圈等。

3.4

控制成纱捻度不匀率

纱线的捻度与两个因素相关，一个是前罗拉的输出速度，另一个是钢丝圈的转速。因此控制成纱捻度不匀率就要从这两个方面入手：

(1)稳定前罗拉的输出速度。理论上，在正常生产过程中细纱机前罗拉的输出速度应该是稳定不变的，但由于纱线是在罗拉和皮辊的握持下输出的，如果罗拉、皮辊出现问题(如出现了罗拉缠花、皮辊中凹、罗拉弯曲偏心、罗拉运行打顿、牵伸力过大等情况时)，必然会影响纱线输出的稳定性，因此要保证细纱机输出钳口良好的运行状态。

(2)保证钢丝圈运行速度的稳定性。我们知道钢丝圈在钢领上旋转一周就会给纱线加上一个捻度，而在锭子转速不变的情况下，钢丝圈的运行速度是随管纱卷绕直径的变化而变化的，这个变化会造成管纱上纱线捻度的短片段性不匀，但因为这个因素造成的纱线捻度短片段性不匀会在管纱退绕时得到弥补，因这个因素此可以不予考虑。我们要控制的影响钢丝圈运行速度稳定性的因素是由于细纱机卷捻系统运行状态不良造成的，如：锭子运行速度不稳定、锭间有差异;锭带长度、张力有差异，锭带磨损、跑偏;锭子与筒管配套不良，筒管松跳;锭带轮运转不灵活;钢领起伏等。

3.5

成纱毛羽控制

纱线上的毛羽过多、分布不均匀(毛羽CV大)，也是针织物起横的主要原因之一。因此在生产过程中要做到：

(1)合理配棉，减小原料中的短绒含量。

(2)优化清、梳、精各工序的工艺参数，减少纤维损伤。

(3)做好须条在存储和运输过程中的防护工作，减少毛条、毛粗纱现象。

(4)优化细纱工艺参数，采用新型专件器材，提高细纱牵伸区对纤维的控制能力。

(5)保证细纱导纱钩、钢领、钢丝圈等专件器材良好的工作状态，减少对纱线表面的刮擦。

(6)紧密纺要优选网格圈规格和工艺负压，保证纤维的凝聚效果。

(7)优化皮辊前冲量，减小加捻三角区。

(8)优化络筒速度、卷绕张力、筒子压力、气圈控制环(破裂器、跟踪器)位置等工艺参数，降低毛羽增加率。

(9)控制好各车间温湿度，降低毛羽的产生几率。

结语

布面横档的分析与控制是一个系统性的工程，要具有抽丝剥茧的耐心和细心，采用各种技术手段，逐步排除各种干扰因素，最终找出造成布面横档的真实原因。纱线原因造成织物横档的因素也涉及到纺纱流程中“人、机、料、法、环”等各个方面，我们要具体问题具体分析，有针对性地采取相应措施，才能有效控制因纱线原因造成的布面横档的产生。